Oltre 2 milioni e 400mila esemplari, di cui 330mila in Italia, in 15 anni di vita. E’ innegabile che Dacia Duster sia un vero successo mondiale, un modello che ha democratizzato il concetto di SUV e permesso a tantissimi clienti di percorrere le strade di tutto il mondo con un veicolo affidabile, robusto, con un costo di utilizzo estremamente contenuto e dal rapporto qualità prezzo imbattibile. A settembre in Italia ci sarà il lancio ufficiale della terza generazione di questo iconico modello. Ma dove nascono i Duster?
Nuovo Duster viene prodotto nella fabbrica DACIA di Mioveni (Romania), a circa due ore di macchina da Bucarest. Si tratta di uno degli impianti produttivi del Gruppo Renault più avanzati ed efficienti al mondo e si sviluppa su una superficie di 288 ettari. Ogni giorno produce 1.392 veicoli, circa 350 mila all’anno, uno ogni 55 secondi, grazie a 3 turni giornalieri su cui è distribuita la produzione. I veicoli prodotti qui vengono venduti in 44 Paesi nel mondo, in 4 continenti, e per rendere possibile tutto ciò sono presenti in loco diversi fornitori della componentistica.
È una fabbrica dove lavorano circa 7.000 persone (di cui quasi il 50% sono donne) le quali, supportate dalle migliori tecnologie oggi disponibili, lavorano alla produzione di Jogger e, da qualche settimana, di Nuovo Duster che sta prendendo il posto del precedente. L’automazione dell’impianto è sicuramente notevole, ma la presenza dell’essere umano è fortemente presente in tutte quelle fasi in cui il robot non potrebbe far meglio. Una presenza che punta a garantire un’elevata qualità ed una minuziosa attenzione al prodotto, per raggiungere il ricercato “value for money”, approccio che ha reso DACIA famosa sul mercato.
Il prodotto DACIA è concreto, intelligente, pratico ed offerto ad un prezzo estremamente competitivo, senza però lesinare alcunché su robustezza, qualità, affidabilità. Un rapporto qualità prezzo vincente che nasce dal processo produttivo che punta ad essere efficiente anche nella lavorazione delle materie prime. Ad esempio, nella procedura di stampaggio di una porta, di un cofano o del tetto spesso ci sono materiali di scarto. Normalmente verrebbero eliminati, mentre invece a Mioveni sono utilizzati per realizzare componenti di minori dimensioni, spesso complementari a quelli più grandi.
L’impianto di carrozzeria è completamente automatizzato: ci lavorano un migliaio di robot in diverse linee su una superficie di quasi 70 mila metri quadrati.
Anche in questo caso, per evitare sprechi e ridurre l’impatto economico e ambientale, i robot lavorano al buio, visto che non hanno bisogno di luce per eseguire il lavoro. L’esatto contrario di altre zone in cui, con adeguata illuminazione, ci si dedica con attenzione al dettaglio, zone dove operano gli addetti che sono in grado di offrire una vigile attività di controllo qualità: vi sono infatti ben 1.800 persone altamente specializzate che lavorano sulle linee di assemblaggio, a garanzia del risultato finale del prodotto.
Sulla linea di produzione i Duster man mano prendono forma e ad accompagnarli vi sono dei carrelli che contengono i componenti necessari per la loro costruzione. Tutto just in time, solo i singoli componenti che devono essere installati sull’auto nel momento giusto nel posto giusto in cui servono, in modo da non perdere tempo e rendere efficiente la produzione.
La movimentazione di questi componenti avviene attraverso carrelli a totale guida autonoma che si muovono in perfetto coordinamento in tutto lo stabilimento produttivo, distribuendo al meglio i componenti lungo le linee produttive. Il nuovo Duster viene realizzato in 468 postazioni di lavoro, in ciascuna delle quali vengono installate le diverse parti che lo compongono.
Alla fine dell’assemblaggio, prima che ogni esemplare ottenga la delibera definitiva ed esca dall’impianto produttivo, deve sottostare a circa 1 ora di controlli di qualità, incluso il tunnel d’acqua che in otto minuti punta a verificare la perfetta tenuta delle guarnizioni.
Nella fase finale di queste verifiche vi è anche un test di guida su un percorso indoor che permette di saggiare il perfetto funzionamento di ogni elemento dell’auto, dallo sterzo ai freni ai vari dispositivi presenti, inclusi i sensori di parcheggio e la frenata automatica. Tutto questo per garantire l’elevato standard promesso al cliente. Un processo produttivo complesso e costituito da numerosi passaggi, ciascuno di essi fondamentale per offrire ai clienti un prodotto in grado di rispondere a differenti esigenze, ma con l’obiettivo di garantire il miglior rapporto qualità prezzo del mercato.
Francesco Ippolito
